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自作PC

自作パソコンに関する知識や、製作した作品をご紹介。

"15件"の投稿があります

自作のデスクトップワークステーション2020 制作メモ

2020.12.7

ES品の Xeonを使用した超スペックかつ超小型のワークステーション。制作時に工夫した、もしくは手間のかかった部分をメモがてら紹介します。

紹介編はこちら

取付スペーサーの追加加工

今回使用したCooler Master MASTERBOX Q500Lというケースは、ATX規格のケースです。対してマザーボードはE-ATX。固定するスペーサーの位置が違うのでケースに加工が必要です。当初「足らないから追加するだけ」と思っていたら大間違いでした。4ヶ所の変更と3ヶ所の追加。そのまま利用できたのは3ヶ所のみでした。

もともとのケースには基本的にインチタイプのスペーサーがネジ止めされていました。使用しないものは取り外し、必要な場所にはボール盤で開孔して、新しく用意したスペーサーを固定します。ボール盤がすんなり入らないヶ所はインパクトドライバーを押し付けて無理やり開けます。位置が微妙にずれたら細身の棒ヤスリで長穴にします。

1ヶ所だけネジ止めじゃなかったので、グラインダーで削り取りました。

段がついているところに追加するスペーサーは高さを変える必要があります。

スペーサーを空中に付ける?必要がある場合は下駄をはかせたりしてなんとかします。

ちょうど傾斜部分にスペーサーが必要という場合は、隣のスペーサーに接着剤で固定という荒業も。

ケーブルの配線も考慮して、ネジが飛び出ないよう、裏から六角ボルトで固定しています。

ここまですると、マザーボードに重たいCPUクーラーを二個つけても大丈夫そうです。ただ最後の難関はこのあとに。実はE-ATXマザーはこのPCケースの開口部分よりも若干大きいので、うまいこと斜めに傾けながらインサートする必要があります。手を入れるクリアランスもないので、CPUクーラーを取り付けてから、クーラーを持って入れるというのが正解。

特殊な電源ユニットの配置

このケース、もともと電源ユニットの設置位置が特殊で、ブラケットを介してケースの前側、マザーボードの前方に取り付けられるようになっています。この位置、E-ATXマザーを設置すると完全に干渉するので、設置場所を変更する必要がありました。

PCIスロットやエアフローは出来るだけ無駄にしたくない!
そこで目をつけたのがCPUクーラーの上方の空きスペース。

ケース上面に120mmファンを設置する取り付け穴があったので、電源ユニットの120mmファンごと固定してみました。

このクリアランス!この場所に収まる寸法で120mmファン付き、しかもデュアルXeonにそこそこ耐えられる電源ユニットということでSILVERSTONEのSFX-L電源、SST-SX800-LTIを選定しました。さらにV1.2なら、CPU用の8pinが二本ついてきてデュアルXeonになおピッタリ!

また、内部電源ケーブルは付属品をそのまま使用しています。電源ユニットのプラグイン部分と、マザーボードのCPU8pinコネクタ、24pinコネクタがすぐ近いので、裏配線せずに適当に束ねて最短距離で接続しています。

内部電源ケーブル

もともとのこのケースの電源の配置上、こういった延長コードが背面まで伸びています。しかし今回、上記のような電源ユニットの配置としたため、このL型が逆向きになり、うまくケースに納まらなくなりました。ミスミとか探してもこんな都合のいいケーブルはなく、自作しないといけないかなと思っていたところ、ちょうどこの手のものを販売しているサイトに辿り着きました。

https://www.sliger.com/products/cases/cerberus/

特殊なPCケースの通販サイトにあったオプション品です。ちょっと高い$10のケーブルに、もっと高い送料を払って個人輸入しました。(写真は新たに購入したものです)こういうかゆいところに手が届くパーツは他のPCケースのオプションでも見つける事ができました。

ファンコンの設置

サーバー用マザーボード特有の問題により、後からファンコンを設置する必要がありました。

コントローラーはOS上で制御できるコルセアのもの。コルセアのロゴが傾いてしまいますが、配線上どうしてもこの位置に。

CPU1個のクーラーに2個ずつついているファンを1つにまとめたものが2本。フロントの140mmケースファンが2本、リアの120mmケースファンが1本の5系統が集約されています。

ファンコンは取り付け用に両面テーブが付属していますが、結構凸凹なところには対応できません。適当なマグネットを使って、浮かせて貼り付けるようにしました。配線はすごいところから出てきていますが、こうしないとうまくまとまらなかったです。

まとめ

今回もなかなかな魔改造っぷりですが、市販品のケース&空冷でも、工夫次第で面白い&オリジナルな自作は可能だということがわかりました。

皆さんももっと自由で楽しい自作ライフを!

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ワークステーション自作のための特殊なノウハウまとめ

2020.12.7

XEONのES品(エンジニアリング・サンプル品)というものをヤフオクで見かけたことからやり始めた、ワークステーションの自作。サーバー用マザーに2つのCPUを乗せるだけでなく、普通のゲーミング仕様の自作PCでは知らなかったノウハウをQ&A形式でまとめてみました。

Q.デュアルソケットマザーは2CPU無いと動かない?

1つのCPUだけでも動く。

Q. メモリの種類は?

Registered(RDIMM)Unbuffered(UDIMM)
→ メモリを同期させる機能

ECCがついているか否か → エラー訂正機能

2CPUの場合、大抵はRegisteredメモリが必須。ECC付きのUDIMMはあるが、RDIMMの場合はほぼECC付き。RDIMMは少し速度が落ちて単価が高い。

Q. オンボードGPUは付いている?

サーバー用なら付いている。ただし、接続端子はD-SUBになるので、今時のモニタの場合は変換ケーブルが必要。グラフィックボードを使用する場合も一回オンオードGPUでBIOSに入ってから、オンボードGPUをOFFにする必要があるこ場合も。

Q. PCIeスロットがたくさんあるけどSLI対応?

SLIやCrossFireは対応していると書いてないと出来ない。GPUサーバー向けとか、ワークステーション用のマザーでないと対応してない場合が多い。ただし、機械学習とか演算用途でグラフィックボードを複数枚使用する場合は、SLI関係なく使用できるらしい。

Q. サウンド出力はついてる?

サーバー用途のマザーボードは大抵サウンドチップは付いていないので、サウンドカードが必要。ワークステーション向けならついている事が多い。

Q. 電源のコネクターに注意

2CPUの場合、CPU電源が2系統あるものがあるので、電源ユニットの対応を確認しておく必要がある。もちろんCPUの消費電力は2個分なので、容量計算も必要。

Q. フロントパネルのピンが多い

サーバー用途の場合、PowerONのLEDとPowerOFFのLEDも接続できるようになっている。異常検知用?ささなくても使用上問題ないが、ピンの数が多いので迷いやすい。

Q. マザーボードの固定穴に注意

固定穴はメーカーによって様々。先に画像やマニュアルでしっかりスペーサーの位置を確認しておくこと。加工は計画的に。

Q. Windowsの対応は?

2CPUの場合、Windows 10 Homeは非対応。Windows 10 Pro必須。

Q. ファンコントロールが出来ない?

サーバー用マザーの場合、BMC/IPMIチップというものが搭載されていて、温度管理やファンコントロールなど、通常OS内やBIOS上で設定できる診断項目をログも含めてネット経由で確認できるようになっているらしい。逆に言うと直接BIOSから見えなくなってる場合も。また、サーバーになるとデータセンターのラックマウント等はケースに高速・爆音ファンを使用するので、デスクトップ用の静音ファン(低電圧)をつなげると動作に不具合が起こる場合がある。(自分の場合はファンの回転数が高速になったり低速になったりを繰り返す症状が頻発。)これを回避する、もしくはOS上からファンをコントロールするには物理的にファンコントローラーを追加するしかない。その際、サーバー用のボードはCPUもパッシブクーラーの場合があるので、CPUクーラーの設置有無をチェックする機能はなく、CPUファンとケースファンの接続区別はないし、ファンコンをかますのにキャンセラーを接続する必要もない。

参考サイト

なんといっても一番情報量が多いこちらのサイトは必読。

「デュアルソケット・ザ・ワールド」

http://dualsocketworld.blog134.fc2.com/

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自作のデスクトップワークステーション2020

2020.11.27

ES品の Xeonを使用した超スペックかつ超小型のワークステーションを自作しました。

高性能ワークステーションをもっと身近に

ES(Engineering Sample)品のXEONを使用することで安価に超メニーコア環境(計96スレッド)を実現!

メモリは全スロット埋めて合計256GB搭載。もちろんECC Registered。

96スレッドでタスクマネージャはこうなる!CINEBENCH R20 は14706点!

デスクトップに置ける世界最小2CPUワークステーション

MicroATX並みの小型ATXケースにE-ATXのサーバーボードを搭載しました。

モニターは32インチ

使用ケース:Cooler Master MASTERBOX Q500L
サイズ:386(L) x 230(W) x 381(H) mm

小型なのでデスクトップにおいて、常に目線の先で愛でることが出来ます。

あえて光り物のパーツを使用していないので作業のじゃまをしません。

でもこだわりのパーツはちょっと見える。

スーパーカーのエンジンみたい。

ワークステーション向けグラフィックカード搭載で何でも使える

Quadro RTX 4000搭載でCAD・CGモデリング、動画制作、何でも使えます。

ゲームも可能!

高速SSD+大容量HDDで色々使える

Cドライブは1TBのM.2 SSDを搭載。

Dドライブに10TBの大容量HDDを搭載。

この組み合わせで、動画などの大容量データも保存可能。シャドーベイは3.5インチか2.5インチのHDD もしくは SSDを2台まで搭載可能です。

拡張カードで普通に使える

サウンドカードと無線カード(WIFI、Bluetoothとも)を搭載。

これでサーバー用マザーでも普通に使えます。

またファコンを搭載しているのでOSからファンスピードも制御。

アドレッサブルLEDも追加可能です。

スペック

マザーボードSuperMicro X11DPI-N
CPUIntel Xeon QQ89 Cascade Lake-SP第2世代 Scalable Processor ES品
Xeon Platinum 8260相当)
24コア48スレッド×2CPU=96スレッド 2.2GHz – 3.7GHz
全コアTB時 2.7GHz前後
CPUクーラーNoctua NH-D9 DX-3647×2
メモリDDR4-2133 ECC Registered DIMM 16GB×16枚=256GB
ストレージ1Transcend TS1TMTE220S (M.2 SSD 1TB)
ストレージ2Toshiba MG06ACA10TE(3.5inch HDD 10TB)
グラフィックNVIDIA Quadro RTX 4000
サウンドカードCREATIVE Sound Blaster Audigy Fx SB-AGY-FX
無線カードTP-Link Archer TX50E(Wi-Fi6 + Bluetooth5.0)
ファンコントローラCorsair Commander PRO
ケースファンNoctua 前-140mm×2 後-120mm×1
電源SILVERSTONE SST-SX800-LTI
ケースCooler Master MASTERBOX Q500L
サイズ386(L) x 230(W) x 381(H) mm
重量11.3kg
OSWindows10 Pro 64bit

ギャラリー

側面
アクリルパネルを外した様子
斜め前
斜め後:側面にもゴム足がついているので、横置きも可能
正面
背面
ケースロゴ
幾何学模様のメッシュはマグネットで脱着簡単
PCIe拡張スロット
NoctuaのCPUクーラー
ケースファンもNoctua製 フロント140mm×2 バック120mm×1

最後に

ご意見・ご感想はコメント欄、もしくはメールにてお願いします。

こういった特殊PCの制作代行も承りますので、ご興味あられる方はメールください。

管理人:北村 k@ktmr.conohawing.com

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半年前に組んだ自作PCを早速組み替えた話

2020.9.2

今年の3月に完成したこちらの自作PCですが、早速パーツの変更を行ったので報告と、いくつか引っかかった問題をまとめます。

早速変更した動機

早速変更しようと思った一番の理由は一級建築士試験に早速落ちたので。よくよく考えたら40万超えのPCは中々もったいなかったです。もちろん、重いソフトを複数立ち上げていても快適ですし、写真(Lightroom)のRaw現像があっという間で嬉しかったんですが、ちょっと冷めてしまいました。

2つ目の理由はこのコロナ禍の環境です。勉強会や呑み会が激減したんですね。そもそもそのために小型のサブ機まで作ったというのに。完成した途端、緊急事態宣言ですよ。ということで、自宅に二台置いたまんまというのももったいなく、1台にまとめて残りのパーツは売却することにしました。

構成をどうするか?

変更前の2台の構成はそれぞれ以下のようになっています。右がメイン機(MicroATX)で左がサブ機(Mini-ITX)

メイン機(MicroATX)

サブ機(Mini-ITX)

これをMicroATXのメイン機一台に変更します。変更後はこちら。

変更箇所を太字にしています。CPUを半分の性能のサブ機と入れ替えました。とりあえず一番高価なパーツを売却です。それでも十分に高性能なんですがね。プラスついでに、なんとマザーボードを買い替えています。

左から右へ変更 並べて見ると面白い

X570マザーってハイエンドチップセットなんですが、そもそも自作したケースって空冷仕様なんで、あんまりCPUぶん回せないんですよね。しかもチップセットに小型ファンが付いていて、これがまたそこそこうるさい。PCIe4.0のSSDを複数枚のっける場合はX570チップセットじゃないといけないんですが、今回2枚のっけてるSSDのうち、容量の大きい2TBの方はPCIe3.0仕様。必ずしもX570でなければいけないということもないので、CPUと合わせてダウングレードです。

ヒートシンクがピッタリハマるPCケース

ただ、気をつけないといけない一番の制約がありまして、今回自作したPCケース。CPUクーラーのヒートシンクがぴったりハマるように設計したので、基本的にマザーの入れ替えって出来ないんですね。(どのマザーも若干CPUソケットの位置が違います。)半ば諦めていましたが、同じメーカーの同じシリーズならもしかして基本的なレイアウトは同じなんじゃないか!と思って、ASRockのサイトから画像をダウンロードしてPhotoshop上で重ねてみると、ぴったり一致!

ということで合わせて購入に踏み切りました。

入れ替え作業と追加工作

マザーボードとCPUの入れ替えなんで、当然全バラシということですが、このケース解体と復旧で1時間は要します。超めんどくさい・・・

1ヶ所ケースに改造を加えた点がありまして、それがバックパネルの端子部分。バックパネルを使用せずにマザーボードの端子に合わせたため、新しいマザーボードではちょっとだけ合わない。

↑Before

↑After このDVI端子のせい

面倒くさくて、カッターで切れ込みからのパキって割ったら、3mmと5mm厚のアクリルは無残な結果に・・・

まあ後ろだし、パット見はわかんないからいいかという妥協点。

Windowsのライセンス認証問題

組み立て後、今回CドライブのSSDは変更していないので、ドライバーだけ入れ替えればいいやとWindowsもそのままに起動しました。そしたら、Windows10のライセンスが認証しなくなっちゃいました。

ハードウエアを大幅に変更すると別のPCだと思われて、コピーしてんじゃねぇよ!って弾かれるらしいです。

調べてみると、本来の手順としてはMicrosoftの公式サイトにあるように変更前にライセンスをアカウントに紐付けておく必要があるようですが、もはやアフターフェスティバル。

https://support.microsoft.com/ja-jp/help/20530

仕方ないのでサポートへ電話して、手動でライセンスを認証してもらうことにしました。しかし、ここでまたしても問題発生。

以前にこのサイトでも紹介しましたが、今回のWindowsは海外の鍵屋さんから購入したものです。このライセンス自体は正規なので、今まで使用できていたのですが、電話でオペレータさんに調べてもらったところ、「このライセンスは法人様用なので対応することが出来ません。販売店に確認してください。」って言われました。もちろん心当たりはバリバリなので、さっと華麗に引き下がりましたよ。

結局、同じサイトでもう1個ライセンス買うしか無いかなと思っていたところ、もう1台サブPCで認証してたWindowsのライセンスが余ってることを思い出し、そちらを入力するとすんなり通りました。

もしかしてハードウエアの変更ってCPUだけ追っかけてる?

どちらにしろ、主要構造部の過半の変更はちゃんと申請出しましょうねって話でした。(建築用語)

感想

最終的に残ったパーツをヤフオクに出品しましたが、盆休みということもあって、あっという間に即決価格で落札。期待値よりちょっとだけ+ぐらいの臨時収入になりました。(今になって思うともう少し価格上げとけばよかった・・・)

X570→B550のマザーボードの違いですが、チップセットのファン1個減っただけで随分静かになって快適です。CPUの変更で16コア→8コアというのは、通常の作業ではあまり感じませんが、LightroomのRaw現像・書き出し時に、はっきり遅くなったと感じられます。(にしても十分すぎる性能ですが)

ということで入れ替え騒動完了です。

見た目全く変わってないのでなんとなくデスク周りを撮ってみた図。

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本気で自作PCを作ってみた2020 シリーズまとめ

2020.4.23

自作PCを本気で作ってみたシリーズ、記事数が思った以上に多くなってたのでまとめてみました。

まずはコンセプトの解説からです。
大いなる自己満足のための言い訳。
検討段階の構成・スペックを解説します。
組みたいCPUに合わせて、いかにきれいにまとめらるかという考察。
デザインの意味と煮詰めていく過程を紹介。
完成だけ見せるのはもったいないお化け。
細かい設計レベルの話や選定した金物、追加のPCパーツの紹介。
ミスミ大活躍。
レーザー加工機でアクリル板を切り出す方法を解説。
カインズ万歳。
組み立て途中はなく、いきなり完成写真から。途中バラしながら納まりも解説。
かかったコストをまとめてみました。かなり高級ケースになってしまった模様。
「Excelは積算ソフト」by建築積算士
一応のベンチマーク測定とストレステスト。
140mmの空冷トップフロークーラーでRyzen3950X(16C32T)は常用できるのか!?
ついでというには結構な労力。
もう一台、同じデザインルールでMini-ITXモデルも作ってみた話。

シリーズ総括・感想

本当は2019年の年末年始の休暇中に作りたかったものですが、設計も制作も伸びに伸びて(時間がかかりすぎて)かれこれ2か月ぐらいかけて作ったものを、さらに2か月くらいかけて纏めるという何とものんびりな企画でしたが、一応完成しました。

自分用のマシンとして自分の使用に特化し、自分がいいと思うデザインで作りこむ。自作PCの真髄ですね。手間かけただけあって、中々完成度も高くなったのでよかったです。

今後の方針は、このケースで3年ぐらいは持つだろうという予定だったんですが、作りながらこんなのもいいなとか、あんなのも作れるなって色々アイデアが出てきたんで、暇と金が出来しだいまた新しいのを作っていこうと思います。

次はもうちょっと汎用性が高くて、実用的で、人にあげても困らないようなものがいいかなw

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本気で自作PCを作ってみた2020⑨おまけのサブ機紹介

2020.4.21

MicroATXのメイン機に加え、実はサブ機も並行して作りました。メイン機のパーツを集めていくうちに余ったものや、アクリルの加工でどうしても切無駄が出るパネルが多かったのでついでにもう一台という感じです。メイン機と比べてサクッと紹介。

外観

早速完成写真です。まずは外観から。

斜め前から
斜め後ろから
正面
背面

外寸はW83×D245×H245mm(H寸法はゴム足の2mm厚を除く)で容量は約5Lとなっています。構造はメイン機と同じく、アクリル板を切り出したフレームをスペーサーをかましながら積層したセミオープン構造です。両端のアクリル板はマットクリアにして、見え過ぎ感を抑制しています。

制作方法もメイン機と同じです。SketchUpとJw_cadを行き来しながらデザインと設計を煮詰め、レーザー加工機でアクリル板を切り出しました。

使用するアクリル板のカラーも前回と同じ配色
レーザー加工用CAD図

メイン機のMicroATXケースはフレーム状にアクリル板を切っていきますが、その内側はほとんどが切り無駄になっています。せっかくなのでその切り無駄分を利用して、同時に一回り小さいフレームを切り出しました。

これを繰り返していけば、Micro-ATX > Mini-ITX > Mini-STX > NUC > Raspberry Piと、どんどんマトリョーシカのように小さいサイズを作れることになりますが、無限のフラクタルループにおちいりそうで怖かったのでMini-ITX分の残りは処分しました。(これがほんとのフラクタルデザイン?)

スペック

今回、内部のパーツ構成は以下のようになっています。

メイン機と比べると見劣りするものの、自分の実務にはいろいろちょうどいい、おすすめ構成だったりします。CPUは3950Xまでといかないものの、コスパの高い8コアモデルに、Noctuaは120mmのトップフロークーラーを合わせています。メイン機の方は140mmのタイプを使っていましたが、120mmタイプで同じデザインルールのままサイズダウンできました。

Noctua NH-L12S

一番特殊なのは電源でしょうか。ACアダプターなのに400Wの大容量。多分世界一大容量なPC用ACアダプターで、こちらのサイトから直接購入できます。

https://hdplex.com/

ラインナップとしては他に一般的な小型PC用の200Wタイプと、今回使用した400Wを2つ使用する800Wタイプがあります。上のCPUとグラボの組み合わせだと、200Wタイプでもいけないことはなかったのですが、一応一般的なマージンを見て400Wをチョイスしました。400Wという大容量もそうなんですが、この容量のわりに意外と小型です。また、ケースに内蔵もできるように四角く、追加でファンも付けられるようになっています。

かつてこんなに美しいACアダプターが存在しただろうか・・・これなら外に出してもおかしくない!

実は今回はこの電源を使ってみたくてサブ機を作ったようなものなのですが、人にはあまりお勧めできないです。というのもの、生産数が少なく、特にこの400Wモデルは常に売り切れになっていることが多いので、時期生産分を予約してもいつ届くかはわからないのです。今回たまたま1か月ほどでゲットできたので、組んでみた次第です。

外部ディテール

それでは外部のディテールから見ていきましょう。

例によってヒートシンク「ツライチ」なむき出し構造です。NoctuaカラーのCPUファンがのぞいています。電源はATX変換部のかっこいいヒートシンクを外側に見せたかったのでこんな位置に。なので内部電源ケーブルはいったんサイドパネルを超えてから中にもぐります。電源をこの位置に配置したことから、USBハブはCPUクーラーの下側に配置することになりました。このUSBハブの白いUSBケーブルとヒートシンクのヒートパイプが同じ方向にもぐっていき、かつその合間を縫って内部電源ケーブルがもぐっていくところがお気に入りのデザインです。

グラフィックボードはMini-ITXマザーボードと同じ奥行き。電源のATX変換基盤との残りのデッドスペースに電源スイッチのみ配置しています。

背面のアップ。今回のCPUクーラーは投影部分がマザーボードよりもはみ出してしまうのでこのような隙間ができています。CPUクーラー標準のバックプレートは、他の部分よりマザーボード裏面からの高さがあるので、アクリル板の厚みを換えてバックプレートごと隠れるようにしました。スペックでも書いとけばかっこいいかもと思って、とりあえず無地です。

仕上げ面はフラットの「ツライチ」で納めたかったので、スペーサー固定のボルトはボルト頭をざぐって沈めています。

しかし電源の内部ケーブル、CPUクーラーのヒートシンクは若干、USBハブはしっかり飛び出してる模様。ヒートシンクはちょっとした計算ミスですが、あんまり気にならないレベル。一方USBハブは中でマザーボード背面の端子にあたって、どうしても押し込めなかったというハプニングです。(違うUSBハブ探すの面倒だったので)

アクリル板の色の組み合わせ、順番は基本的にメインのMicroATXと同じですが、今回は両端のマットクリアが3mm厚になっています。これはグラフィックボードの横幅、正しくはロープロファイルのPCIブラケットのサイズにケース幅を合わせるための調整です。

実はグラフィックボードってフルサイズとロープロファイルでPCIブラケットの寸法違うんですね。そりゃ違うよって、長さだけの違いかと思ってたら、マザーボード側の刺さる部分の長さ、ネジ固定の折り返し部分の立ち上がり方向も違います。メーカーによっても違いは有り?どちらにしろ現物の確認は超重要です。

画像はちょっとグラボが傾いてる感じなんで後で調整しました。

内部ディテール

続いて、途中までバラしながらパーツの納まりを見ていきましょう。

一番端のマットクリアのアクリル板を外すした様子。

右側のアルミの塊がATX電源変換基盤(のヒートシンク)です。これは美しい!今回使用していませんが、SATA電源やPCIeの補助電源もあります。

グラフィックボートと電源はこの面にフラットに納まります。

CPUクーラーヒートシンクのヒートパイプとUSBハブのケーブルが同じ方向にそろっており、その間を縫って内部電源ケーブルが飲み込まれていく様子。

グラフィックボードはGIGABYTEのGTX1650を使用。

もう数枚パネルを外したところ。電源基盤とUSBハブはこの面に取り付けられています。電源基盤はネジ固定できる穴が開いていますが、ネジ穴の位置を開け間違えたので両面テープで貼り付け。USBハブはブラケットを介してねじ止めしています。ブラケットへは両面テープで貼り付けです。

さらに数枚ばらした様子。配線があらわになりました。

一番かさばる24pinケーブルは比較的短いもの(21cm)が同梱されていましたが、それでも直で刺すと余る距離なので、一旦CPUクーラーの下に潜り込ませてから折り返しています。

そしてそれよりも苦労したのがUSBケーブルの納まりです。高さの関係からメイン機で使用した変換基盤が入らなかったので、変換ケーブルを無理やり曲げて結束バンドで固定してUSBハブのケーブルに接続。USBハブのケーブルも長さがあるので、これもCPUクーラーの下を通して持ってきています。

CPUへの8pinケーブルは、またVRM電源部のヒートシンク裏を通しています。ちょうどケーブル1本分の隙間なのでぐいぐい押し込んだら、ヒートシンクの角でちょっと被膜が傷つきました。

M.2SSDはPCIeソケットの上側に一か所のみ。今回ストレージはこれ1本だけです。

マザーボードの取り付けねじもちょっと様子が違います。上に見えているのはなんとナット。

横から見るとこんな感じです。今回、マザーボードとベースのアクリル板の隙間は4mm、ベースのアクリル板は3mmになっています。そんなサイズのスペーサーはさすがにないようで、またアクリル板の3㎜にタッピングしてもなんか怪しい感じだったので、外側から皿ビスを貫通して止めました。

背面はもちろんざぐってツライチに。小型ケースで1mmでも詰めたい場合は有りかもしれません。

ということでディテールのポイントは以上です。

携帯性

デスクトップの携帯性って意味が分かりませんが、僕のサブ機の使い方として、ノートPCでは動かしにくいプレゼンを外でしたり、はたまた会社のデスクトップではできない重い処理をしたいときに持ち運びます。

お気に入りの通勤用リュックサック。A4書類用。

ぴったり納まる。

ACアダプター、WIFIアンテナ、HDMIケーブルをぶち込んで、高さ方向もぴったり。

奥行きパンパン。実はさらにSurfaceProまで入っててこの状態。

比較画像

ついでにMicro-ATXのメイン機と並べてみました。同じ構造、同じデザインルールといっても、それぞれで工夫したところ、苦労したところが違ってて面白いです。ちなみにサイズは下記の通り。

斜め前から
側面①
側面②

Mini-ITXの方は2枚目のフレームからC形に欠いでいるので、デザイン的な完成度はメイン機の方が高い。

前面
背面

縦横のバランスはスリムなサブ機の方がいいかな。メイン機の方は少し幅広感が強いです。とはいってもサブ機の実際に使用スタイルは下のような感じになるので、やはり完成度はメイン機の方が上だと思います。

WIFIアンテナとACアダプターが追加
アクリル板のアップ

ついでにこれまで使用してきた旧メイン機とも並べてみました。

大きさも随分スマートになったような気がします。

一度に2つ自作するってかなり贅沢な感じですが、なかなかいろんなことを同時に楽しめるので非常に楽しいですよ。(苦労は2倍以上ですが)おすすめです。

本シリーズの各ページは以下のリンクからご覧ください。

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本気で自作PCを作ってみた2020⑧ベンチマーク編

2020.4.20

一応完成しましたので、こいつの性能を調べてみたいと思います。

一応、スペックをおさらいすると以下の通り。

MicroATX:ASRock X570M Pro4
Ryzen 9 3950X + Noctua NH-C14S(140mm空冷クーラー)
DDR4-3200 64GB
Geforce RTX 2060S FE
M.2 SSD 1TB+2TB
Flex-ATX 600W PSU

CPUに対してメモリは十分だけど、GPUはメジャーサイトのレビューを見るとクラス違いって感じでしょうか。ただ、CPUクーラーは本来280mm簡易水冷以上推奨なところ、140mm空冷トップフローというかなり絞った仕様としているので、これでどこまでCPUの発熱に耐えられるのかという所が見どころ。ただし、テスト時はクリーンインストール直後ではなく、色々実務用のソフトをインストールした後なので、お邪魔虫なバックグラウンドアプリケーションがちょっとだけ足を引っ張ってるかもです。なのでスコアは参考程度としてください。

主要ベンチマークソフト

早速、主要のベンチマークソフトの測定結果をご紹介

CINEBENCH R20

とりあえず、レンダリング性能のテストであるCINEBENCH R20はマルチスレッド「9305pts」でちょっと低め。参考の「Identical System」が9464ptsなので、バックグラウンドアプリのせいというよりも本来の性能が出来ってない感じがします。

ちなみにCINEBENCH自体はレンダリングソフト「Cinema 4D」を出している会社のベンチマークソフトなので、「Cinema 4D」を建築パースのレンダラーとしている場合は、建築屋にはかなり重要なベンチマークとなります。「Cinema 4D」を使っていなくても、BIMで「ArchiCAD」を使用している場合は、内部レンダリングエンジンは「Cinema 4D」と同じ「CineRender」となっているので、かなり関連性は高いです。

FFXVベンチマーク

主要とではありませんが、ミドルレンジのGPUを入れている以上、ゲーミング性能も試してみます。フルHDで高品質設定でこの結果。下のスコア表で確認してみると、中々検討している様子。RTX 2060superってRTX2070と同等性能と聞いていましたが、ベンチでは上を行く場合もあるんですね。グラフィックボードの配置がちゃんと配置されているのか不安な構成ですが、特に問題なく完走しております。

3DMARK

こっちも3Dグラフィック性能を測るベンチマーク。こんなもん?RTXコア対応のベンチは有料版の購入が必要なようで試していないです。

PCMARK 10

現実的なPC作業を行う場合の総合的なPC性能を測定する「PCMARK 10」。無料版だと、アップデートしないとCPU情報が出てこなかったり、測定結果を保存できないみたい。総合得点はちょっと低い感じだけど、「Essentials」や「Productivity」、「Digital Content」はそこそこいいスコアになってる。この辺りはオーバークロックメモリ64GBが効いているような気がします。

ストレステスト

最後に簡単なストレステストを行って、CPUの温度変化を見ていきたいと思います。

ちょっと軽いのかもしれませんが、CPU-Zのベンチマークから、ストレステストを1時間まわしてみました。温度変化はHWiNFOで記録します。そしたら、あんまり意味のない測定結果に。

何このグラフ。開始早々で85℃に張り付いて1時間後までそのまま。その時のクロックは何となく見てたけど、全コア4.00GHzちょっと+ぐらい。要するに85℃でCPUにクロック制限がかかって、それが全コア4.00GHzぐらいのブーストで、この設定ならずっと作業できるよってことらしい。CPUクーラーは下の140mmトップフロー型空冷クーラーですが、一応、通常使用の範囲なら問題は起きなさそうでよかったです。逆に言えばもっと性能上げたければ、CPUクーラーを大きいのつけるしかないということですね。空冷でも大型サイドフローとか簡易水冷とか。逆にシングルファンのトップフローで普通に動くのは、やっぱりNoctuaということなんでしょうか。そのNoctuaをヒートシンクむき出しで使用しているので、クーラーの性能は生かしきっていると言えるのかもしれません。

測定結果と考察は適当な検証による勝手な妄想に過ぎず、何にも参考にはなりませんので、あしからず。とりあえず熱問題も問題なく動くよって報告でした。

その他

他ちょっと使ってて一番気になるのが、ファンの音です。ケースファンはないのですが、以下の順でファンの音が気になります。

  1. X570マザーボードチップセットファン
  2. FEグラフィックボードのファン(90mm×2)
  3. CPUクーラーのファン(140mm×1)
  4. Flex-ATX電源のファン(40mm×1)

空冷なので最低限と言ってもこれだけファンが回っています。1のX570チップセットのファンはこれびっくりするほどうるさいです。ちっちゃいファンがめちゃくちゃ高回転で回っています。2のグラボも静かではないです。それらに隠れて、3と4が目立たない感じ。3と4の違いはあまり感じられません。電源のファンも実はNoctuaになっているので効率はいいものと思われます。とりあえず、マザーボードの管理ソフトで回転数制御して対応していますが、このチップセットに関しては水冷化も難しいだろうから野放しって感じなんでしょうか。もうちょっと様子みて設定探れるようなら調整しようと思います。

こいつがけっこううるさい

以上、今回はここまで!

本シリーズの各ページは以下のリンクから。

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本気で自作PCを作ってみた2020⑦コスト編

2020.4.7

前回で完成したこいつ↑にかかったコストをまとめてみたいと思います。

PCパーツ

まずは内部のPCパーツをまとめてみます。

やはりRyzen3950X は安いとは言っても3分の1を占めてますね。空冷なので、水冷システムよりかは冷却周りにお金がかかってないです。また、最近メモリの価格も落ち着いてきたので、64GBフルに4スロット挿すことが出来ました。あとは電源が容量にして割高となっていますが、海外からのカスタム品のオーダーなのでしょうがない感じです。

※Windowsの値段が桁間違えてるような値段になっていますが、これで正規品です。気になる方はこちらの記事もご確認ください。

PCケース製作費

それではメイン?のケースの制作費は以下のような感じ

普通にPC買える値段となってしまいましたw もちろんある程度は想定していましたが10万超えてくるとは・・・。原因としてはアクリル板の枚数がかさむことでその材料代と加工費、金物費がどんどん増えて言った感じでしょうか。専用に購入した工具やビット等も含まれていますが、これが問題ではないようです。

やはりレーザー加工機のレンタル料が高いですね。これが¥500/hとか、せめて¥1,000/hぐらいまで落ちてくれればかなりハードルは下がると思うんですが・・・。全く人にはお勧めできないですね。

ちなみに、加工に何度か失敗したり、やり直したものは含んでいないのでその勉強代はさらに4万円ぐらいかかってそうな感じです。

まとめ

最後に気になる合計は

PCパーツ:¥323,890-
PCケース:¥105,286-
計   :¥429,176-

嫁には見せられませんね。破産寸前です。今回はやれることを思いっきりやってみたかったので仕方ないです。

次回、ベンチマークとか実際の性能テストをおこなって最後にしたいと思います。

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本気で自作PCを作ってみた2020⑥完成編

2020.4.6

前回レーザー加工機でパーツを切り出しましたが、組立してやっと完成しました。諸事情により組立作業中の画像はありませんが、後半でちょっとだけ分解して補足説明も行います。各画像はクリックすると大きく表示できます。

外観

斜め前から
斜め後ろから

外寸はW133×D275×H275mm(H寸法はゴム足の2mm厚を除く)で容量は約10Lとなっています。画像ではそこそこ固まり感がありますが、実際は結構コンパクトです。参考に有名な自作用コンパクトケースの寸法は以下の感じ

これらはフルサイズのグラフィックボードが搭載できますが、マザーはMini-ITXです。また、DAN Caseの方はグラフィックボードをライザーケーブルで接続するのでW寸法をかなり抑えられていますが、こちらもそれに近い寸法まで切り詰めています。

正面

正面にはスイッチ、端子等はありません。各パネルの隙間は2mmでフィルターも貼っていないので、中の様子がうっすらと覗けます。

背面

ディテール

正面から見て左側面は、パネルの開口に140㎜のヒートシンクがぴったりはまっています。Noctuaのトップフロークーラー:NH-C14Sです。隣はSDカードリーダー付きのUSBハブを搭載。

パネルは8か所、スペーサーとボルトで締結しています。

「GEFORCE RTX」のロゴがマットクリアのアクリル越しにぼんやり見えますが、RTX 2060 superのFounders Editionを搭載。このカードにピッタリ合わせた排熱スリットを開けています。

下部にはパネルの一部に溝ゴムをはめて、インシュレーターとしています。

右下に電源スイッチを配置。トップはサイドパネルと同じアクリルとしています。

スペーサー端部のボルトはヘッドの厚み分アクリル板をザグリしてフラットに納めました。ヒートシンクもほぼ設計通りツライチになっています。

背面のビデオカードはPCIブラケットの端部が外側のアクリル板に差し込むようにして、ケース全体の幅をギリギリまで詰めています。

端子部はデザイン上バックパネルをつけませんでしたが思った以上に気にならないです。

電源ユニットは電源ケーブルの端子だけ見えるようにしました。

アクリル板切断面。粗目の耐水ペーパーでサンダーをかけたので、下の切りっぱなしの状態よりも質感がマットで、曲線が滑らかになりました。

サンダーがけ前の様子

インシュレーター代わりの溝ゴムはこんな感じではまっています。

内部構造

ちょっとだけ分解して内部構造を解説していきます。

各パネルをとめているボルトを外します。段付きボルトってタイプです。

こんな感じで軸が通っていますが、これはある意味失敗の分解方法。

マットクリアのサイドパネル1枚目を外したところ。

電源スイッチは丸穴にはめ込むタイプですが、一番表のパネルではなく、2枚目のパネルに挟んで、一番表のパネルと同じアクリルを貼って高さを稼ぎます。

フロントIOパネルの代わりにもなってるUSBハブは、固定用のタブが出ているので、これをパネルに挟んで固定しています。

パネルに伸びてる細い線は無線LANのアンテナケーブルです。

グラフィックボードは2枚目のパネルにねじ止めしています。SUS6角穴の皿ビスでパネルとフラットにしています。

2枚目のパネルを外したところ。グラフィックボードの下には電源ユニットを固定しています。

中々レアなFlexATXのプラグイン式電源。しかも600Wの大容量。

パネルの固定にはサイドのビスを使用。これはユニット固定用のネジ穴ではなく、ユニット自体の組立用のネジ穴です。

さらに数枚パネルをとってみた状態。

無線LANのアンテナケーブルは、ノートPC等で使われている内蔵用のものです。これをパネルの隙間に貼り付けています。意外と感度は悪くないです。

インシュレーター代わりの溝ゴムはこんな感じではまっているだけです。乳白色なので一般的な黒よりも目立ちにくいです。

さらに外してグラフィックボードを取り外してみた様子

各電源ケーブルのルートがわかりますでしょうか。このケースはギリギリまで寸法を詰めていったので裏配線というものが出来ません。完全な表配線なのですが、それでも出来るだけすっきりするように工夫しています。プラグイン式のケーブルは若干のクリアランスを残して、各ケーブルの長さを最小限に変更。左上にあるCPUへの電源ケーブルはVRM電源部のヒートシンク裏に通しています。

マザーボード上、Cドライブ用のM.2SSDは「M.2 ARMOR」と書かれたヒートシンクの下にあります。プラスデータ保存用のSSDはその下に。内部ストレージはこれだけです。上の短いものはWIFIとBluetoothの無線カードです。右下にちょろっと伸びてる青白のケーブルは電源スイッチへ伸びています。

ちなみにこの電源スイッチ取付前はこんな感じ。

配線をこの穴に通すことによってねじで止め出来るようになってますが、PCスイッチ用の電線なんて細いので、これではうまく固定できません。

なので配線をよってループにし

ネジ部分に直接まきました。

熱収縮チューブを併用すれば絶縁もばっちり。

マザーボード角とパネルのクリアランスは4周0.5mm計算でぴったり。

ケース内配線で意外と面倒なUSB3.0のケーブル。今回はマザーボード直挿しの変換コネクタからUSBハブに接続しています。かなりすっきりしました。

CPUクーラーはトップフローで、ヒートシンクの下にもファンをつけられるタイプです。そのため、背の高いオーバークロックメモリは干渉して取付できないかもしれません。今回はヒートシンクなしのメモリとし、空気の流れる余裕を確保しています。

マザーボードのCPU用の電源ケーブルはVRM電源部のヒートシンク裏に通しています。これはヒートシンクをはがさなくても隙間から入ります。

ヒートシンクの後ろ側、ヒートパイプの造形が非常に美しい。

パネル固定用のスペーサー部分はすべて外すとこんな感じの軸になっています。パネル間の隙間に入れる大量のスペーサーの一部が上に。

パネル間のスペーサーを入れるとこんな感じ。表に出てくる段付きボルトの径とスペーサーの外径は同じになっています。間のスペーサーは各パネルに8枚ずついるので、200枚近い数のスペーサーを使用したことになります。

マザーボードをアクリルに固定するため、アクリル板をタッピングしてスペーサーをねじ止めしています。このスペーサーもPC用では売っていない特殊寸法。SUS製でスペーサーH5mmのものとなっています。

電源を入れるとグラフィックボードの文字がこんな感じで光ります。マットクリアなので少しぼんやりしています。色はデザインとあっていませんね。(不満)

まとめ

ということでダラダラと完成画像を並べてみました。気になる点があったらコメント欄、メールにてご質問ください。次回、かかった費用をまとめてみたいと思います。

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本気で自作PCを作ってみた2020⑤レーザー加工機編

2020.3.28

いよいよ加工に入っていきます。今回はメインのレーザー加工機による作業方法について解説します。レーザー加工機は自宅から車で15分ぐらいのところにある、ホームセンターの工作室で時間貸ししてもらえるので、そちらをフルに利用します。当方は中国地方の広島市在住ですが、市内ならカインズLECT広島店がおすすめです。

データの作り方

まずは事前に加工用のデータを作成しておく必要があります。データ形式はイラストレータで線データを読み込みます。イラストレータはdxfも読み込めるので、jww_cadで作図してdxf形式で保存したものでもOKです。もちろんイラストレータに慣れている人はそれで作成した方がスムーズです。

Jww_cadで作成したデータ

3つ大きな島がありますが、左からそれぞれ2mm・3mm・5mmのデータです。今回は大量にカットするので効率的に作業が出来るようにデータを考えて作りました。ポイントは以下の4点。

  1. 加工機に入るだけ、一度の加工で出来るだけ多くのパーツ切れるようにする。
  2. 加工順に線を色分けしておく。
  3. レイヤー分けは色ごと、ではなく、一回に加工するデータでまとめる。
  4. dxfファイルは複数に分けない。1ファイル内に全ての線データを描いておく。

1.は使用する加工機のサイズを知っておく必要があります。今回使用するSpeedy300は最大加工サイズが726x432mmです。切り出す1枚のパーツが275x275mmなので一度に2枚切り出せます。同じ厚みなら違う色の違うアクリル板でも一緒に加工できるので、300×600の板と300×300を2枚並べるようにデータを並べました。

2.は切る順番を考えて色分けしてしておきます。細かい切り抜きになる部分を先に、外側のアウトラインを最後にして何色かに分けておきます。ちゃんと設定しておかないと、切り落ちて位置がずれた上に焦点のあってないレーザーが想定外の線を引いて、材料が無駄になります。

3.も重要なポイントです。何となく普段からCADを触ってるものからすると、加工順の色分けでレイヤーを分けてしまいがちですが、今回は1加工、1シートごとに1レイヤーとして分けます。大量のデータがある場合はこちらの方がイラストレータ上で作業しやすいです。

4.これも重要です。こうすることでイラストレータでの読み込みを1回で済ませることが出来ます。イラストレータ上での作業をいかに簡単に済ませられるかがコツです。その理由は後で出てきます。

作業の流れ

それでは実際に作業に入っていきましょう。大まかな作業の流れは以下になります。

  1. データの入ったUSBフラッシュメモリを、設置のノートPCに差し込んで、作成した線データをイラストレータに読み込む。
  2. イラストレータで線種の設定をし「JobControl」 という専用のCAMソフトにデータを送る。
  3. 「JobControl」上で加工位置の調整と出力設定を行う。
  4. 材料を加工機にセットして、レーザーの焦点を合わせる。
  5. 加工スタート

あとは必要な枚数だけ2-5の繰り返しです。

準備

これがレーザー加工機。業界ではかなりメジャーなやつ。「trotec Speedy300」

右側の張り紙がしてある方が加工機の本体になります。左側のは集塵ユニットで、匂いや切粉を吸い込むためのものです。その集塵ユニットの上に載っているノートPCからデータを送ります。

レンタルの受付をして、はいどうぞって言われても、本体の電源が入ってないことがあります。電源スイッチはメインの加工機の背面、左上角の方にあるので、付いてなかったらさも当たり前のようにONにします。

こんなところにスイッチがあるなんて、なんという初見殺し。

設定用のノートPCとレーザー加工機が接続されていない場合は横のUSBケーブルをノートPCに接続します。そして、必ず自分のノートPCも持ち込みます(手前のSurface)。実際に作成したCADデータをチェックしたり、問題を発見したらその場で修正できます。

作業環境を確認します。trotec社のHPに最適な環境条件が載っています。
【室温】+15 ℃~+25 ℃
【相対湿度】40%~70%
一応問題ないかチェックしておきます。気温が少ないなら少し出力を上げる等の調整が必要かもしれません。この機械はスチール製なので、マグネット付きの温度計ならくっつけておくことが出来ます。上の丸いのはキッチンタイマーです。加工時間を測定します。

材料を置く加工台が水平に据え付けられているか確認します。

レーザーが出てくるノズル部分に目立った汚れがないか、前の人の削りかすが付着してないか検査鏡でチェックします。気になったらレンズクリーナーとか、眼鏡ふきで掃除します。

イラストレータでの作業

準備が出来たら備え付けのノートPCでデータを読み取ります。ただ、注意しないといけないのが、このPCめちゃくちゃスペックが低いんですよね。イラストレーターを開かないといけないのにメモリも少ないし、画面の解像度も低くてメニューが十分に表示されていない状態です。なのでイラストレータ自体よく落ちます。再起動で数分かかりますが、その無駄な時間、全て加工作業時間として取られていきます。なので、イラストレータ上の作業をいかに少なくするかが、全体の作業時間を減らせる一番の方法だと思います。(あくまでここのカインズに限ってのことですが。)レーザー加工機のドライバーを自分のPCにインストールできないので、仕方ありません。

イラストレータで作成したDXFファイルを読み込みます。作成した図面によっては縮尺を調整する必要があります。

とりあえず情報ウィンドウを表示して、適当な線をクリックしてから縮尺があっているか確認。また全ての加工線を範囲選択し、線の太さを0.003pt(0.001mm)に設定します。そして全てのレイヤーを開いた情報のままで、適当な線をクリック。「選択」>「共通」>「カラー(線)」とメニューを選択して、同じ色を一括選択。そしてレーザー加工機用のカラーセットに1色ずつ変更していきます。

全ての加工線を変更したら、加工したいレイヤーのみを表示して印刷設定を行います。表示中のレイヤーのみ印刷という設定で、レーザー加工機のドライバーで設定してプリントすると、専用のCAMソフト「JobControl」にデータが飛びます。

とかやってるとイラストレータが落ちました。線とプリンタの設定が終わったら必ずイラストレータ形式でもファイルを保存しておきましょう。

JobControl での作業と設定値

「JobControl」では加工データの配置と、色分けした線ごとにレーザーの出力を決定します。設定するパラメータは以下の通り。

Z-Offsetはかなりの厚物を切るときの設定なので今回は0のまま。

Passesも全て1階で切りたいので1のまま。

PPI/Hzは周波数ですが、これは材料の硬さによります。アクリル板と一言で言っても、 大きく 押し出し材とキャスト材の2種類があるのですが、硬いキャスト材の方がレーザー加工にむいている(断面がきれい)らしいので、今回は全てキャスト材としました。この場合はPPI/Hzは10000とします。押し出し材や他のMDF板では1000でいいので、ここが間違いやすいポイント。今回もいくらか切り損ねてしまいました。

Air assistは切りくず・粉を吹き飛ばす空気のオン・オフです。通常のカットはオンでいいようですが、透明部材のカット面をより滑らかにしたい場合はオフの方がいいということもあるみたいです。

あとは厚みによってパワーとスピードを調整します。パワーが高い方が厚いものが切れるが、高すぎると溶ける、もしくは発火する。スピードが速い方が早く切れるが速すぎると切り損なうという相関なので、事例を参考に何度か試し切りを行います。(試し切りの小さいデータを作っておくと無駄が少ないです。)

今回各厚みごとの設定は以下の通り。
※必ずしもこの設定でうまくいくことを保証するものではありません。

厚みプロセスパワースピードPPI/HzPassesAir assistZ-Offset
2mmカット750.70100001ON0
3mmカット750.50100001ON0
5mmカット500.15100001ON0
5mm
クリア
カット500.10100001OFF0

パラメータを設定すると、おおよその加工時間が計算されます。一応キッチンタイマーで実時間も測ってみましたが、この表示はかなり正確でした。

材料のセッティング

いよいよ材料を加工機にセットします

カインズでは最初からハニカム構造のベースがついていますが、このまま直にアクリル板を置くと、ハニカムの薄い板が当たってるとこだけ、材料が溶けるといった結果になります。なので材料を空中へ浮かす必要があるのですが、今回は50x50mmのアルミアングルを使用し4周へ配置しました。長さも300mmで加工材料にちょうどいい長さです。真ん中は材料が落ちてしまわないように、こちらもH50mmのアルミ角を置いています。

アクリル板を置いたら操作パネルで作業台を上下させてレーザーのピントを合わせます。

ノズルをここを基準に切ってほしいという所まで移動させてから、JobControlで原点を合わせます。

加工作業

JobControlでスタートボタンを押すと加工が始まります。5mmはゆっくり切らないといけませんが、2mmの場合は結構なスピードでノズルが動きまくります。

透明部材はむに~って溶けていく様子が見られるので気持ちいい

加工中はピー(もしくはビー)っていうレーザーを照射する音と、レーザー特有の焼ける匂いがあたりに立ち込めます。

その他の注意点

あとはひたすらこれを繰り返していくだけなのですが、加工中は機械のそばを離れてはいけません。設定をぎりぎりまで攻めているとたまに炎が見えるので、やばい!と思ったらすぐにふたを開ければ加工はストップします。

また、加工中に隣で次のデータと材料を用意しておくと流れがスムーズです。

あとは休日にやっていると他の一般客が珍しそうにのぞき込んできたりするので、機械を触ったりしないよう、切り終えたものに勝手に触れないよう警戒しておく必要もあります。手慣れてきて作業がスムーズになるほど、店員と間違われることも多くなるので適当にあしらいましょう。

この間実際にあった話。
A「すみません、トイレにスマホの忘れ物があったようなんですが・・・」
僕「僕店員じゃないんであちらのレジの方にもっていってください。」
 ~ 数分後 ~
B「すみません、スマホの落し物はありませんでしたか?」
僕「僕店員じゃないんですが、あちらのレジの方に預けられてると思いますよ」

成果品

ということで切り出し終えたのがこちら。左のが今回のです。右のはついでに作った別のものです。ほとんど同じデザインですが、詳細はまた改めて紹介します。

なかなか枚数切りました。

サイドパネル、ビデオカード用の排熱スリット。
実は今回、枚数が多かったこと、設定出しに手間をとられたことから、失敗も含めて何回も、何週にもわたってホームセンターに通いました。写真も何回かに分けて、余裕があるときに撮っていますが、その間にデータ修正をしたり、やり直したパーツもあるので、これまでの写真に一部不整合があることをご了承ください。

角のR部分はなぜか少し角がついてしまいました。このままでも許容範囲ではありますが、今回はさらに仕上をします。

後加工

せっかくホームセンターで作業をしているので他の加工もついでにやってしまいます。

据付のボール盤を使用します

こういう沈めフライスと座繰りカッターを持ち込み。

レーザーで開けたガイド穴にはめてシュルシュル削ると・・・

段付きボルト用

皿ビス用

ということで、パーツも出来たので次回やっと組立編です!

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